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Das kann die Maschine knicken

Neue Behälterfaltanlage spart nach Emder Vorbild nun auch im Werk Wolfsburg Zeit, Geld und Personal.

Ein Team von Mitarbeitern aus Emden und Wolfsburg sorgte dafür, dass die Behälterfaltanlage ihren Platz auf 190 Quadratmetern in der Halle 55 und damit im Herzen des Stammwerks gefunden hat.

Die Zusammenarbeit der Standorte zahlt sich aus: Das Werk Wolfsburg arbeitet seit wenigen Tagen mit der gleichen Behälterfaltanlage, die seit eineinhalb Jahren in der Produktion und Logistik in Emden gute Dienste leistet. Aufbau und Inbetriebnahme übernahmen vor allem Auszubildende der Volkswagen Akademie Emden, zeitweise unterstützt von zwei jungen Kollegen des Stammwerks. In der Akademie an der Nordsee ist die Anlage auch entwickelt worden. „Das war ein super Projekt“, sagt die angehende Industriemechanikerin Julia Groninga (21).

Was leistet die Anlage? Bisher mussten Mitarbeiter die Kunststoffkisten, in denen Anbauteile an die Linie gebracht wurden, mit der Hand falten. Dies geschieht, damit nach der Entnahme der Teile und von Verpackungsmüll mehr Behälter in die Lastwagen passen und so die Kosten für den Rückversand an die Lieferanten sinken. Mit dieser zeitintensiven und anstrengenden, weil mit häufigem Bücken verbundenen Arbeit ist größtenteils auch in Halle 55 in Wolfsburg Schluss.

»Man sieht, dass sich diese Gespräche lohnen und man die Welt nicht immer neu erfinden muss. Das wird an unserem Beispiel ganz deutlich.«

Sebastian Neveling, Leiter operative Logistik Nord

Julia Groninga, Auszubildende in Emden, unterstützte bei Aufbau und Inbetriebnahme der Behälterfaltanlage im Werk Wolfsburg.

„Seit Anfang April werden dort bis zu 1.500 Behälter pro Tag maschinell gefaltet“, erklärt Projektleiter Toni Maetze. Also alle 35 Sekunden einer und damit so viele, wie in fünf Lastwagen passen. Durch diese Erhöhung der Produktivität und das Reduzieren von ergonomisch belastenden Arbeitsplätzen hat die Logistik einen Beitrag zum Gelingen des Zukunftspakts geleistet.

Auf die Behälterfaltanlage aufmerksam geworden war das Werk Wolfsburg während des ständigen Austauschs von Best-Practice-Beispielen in der Drehscheibe Logistik. „Man sieht, dass sich diese Gespräche lohnen und man die Welt nicht immer neu erfinden muss. Das wird an unserem Beispiel ganz deutlich“, betont Sebastian Neveling, Leiter operative Logistik Nord.