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Das Mitarbeitermagazin
der Marke Volkswagen

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Nicht mehr freihändig

Die geführte Montage zeigt die Innovationskraft der Mitarbeiter in der Motorenfertigung in Salzgitter. Durch ihre Ideen wurden Taktzeiten verkürzt und die Ergonomie verbessert.

Heben, aufstecken, verschrauben: In der „geführten Montage“ wird die Arbeit leichter und effektiver durch einen Tisch, auf dem das Bauteil nach oben fährt.

In diesem Jahr soll das Motoren-Leitwerk der Marke in Salzgitter um 7,5 Prozent produktiver werden. So legt es der Zukunftspakt fest. Um dieses Ziel zu erreichen, vertraut Werkleiter Christian Bleiel auf seine Mitarbeiter: „Die Innovationskraft, die in der Mannschaft steckt, ist groß. Dieser Schatz muss nur gehoben werden.“ Ein Beispiel für eine Innovation, die aus der Mannschaft kommt, ist die sogenannte geführte Montage in der Halle 2 A.

In Workshops entdecken die Mitarbeiter – von der Führungskraft bis zum Mitarbeiter an der Linie – die Stellen, wo ein Handgriff oder ein Werkstück zu verändern ist. Sie kennen schließlich die Montage aus dem Effeff.

Vorher

Nachher

Auch den Anbau des Abgasturbo­laders (ATL) nehmen sie unter die Lupe. „Wir konnten allein im vergangenen Jahr 444 Maßnahmen finden, um unsere Linie produktiver zu machen“, sagt Ronny Bode (36), der in der Motormontage für mehr als 250 Mitarbeiter verantwortlich ist.

Mit seinem Team hat er auch die „geführte Montage“ für den ATL entwickelt. Früher musste ein Mitarbeiter den gut zehn Kilo schweren ATL mit der Hand aus einer Box nehmen, hochheben und aufstecken. Und das mehr als 500 Mal in einer Schicht – eine enorme körperliche Anstrengung. Jetzt hilft ihm bei der geführten Montage ein Vormontagetisch. Der Mitarbeiter legt den ATL auf diesem ab, bedient ein Fußpedal, fährt das Bauteil hoch und schiebt den ATL nach vorn auf die Stehbolzen. Fertig!

Ein kleiner Schritt mit großer Wirkung. Das Ergebnis überzeugt: Die geführte Montage spart Arbeitsschritte und verbessert die Ergonomie deutlich. Die Taktzeit sinkt um gut zwei Sekunden. Und die Fertigung erreicht eine hohe Qualität, denn seither gibt es keine Schadensfälle mehr. Zudem stieg die Ausbringung in einer Schicht von 544 auf 565 Einheiten. Bode ist zufrieden: „In den Workshops wird jede noch so kleine Produktivitätssteigerung zu einer Teamleistung und zahlt sich für alle Mitarbeiter aus.“