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Das Mitarbeitermagazin
der Marke Volkswagen

Innovationen

Der Roboter, dein Freund und Helfer

Mehr als 40 Jahre ist es her, dass bei Volkswagen der erste Industrieroboter in Betrieb ging. inside erklärt, wie sich die Zusammenarbeit von Mensch und Roboter seitdem verändert hat – und wie sie in ein paar Jahren aussehen könnte.

In der Passat Fertigung des Werks Wolfsburg stand einer der ersten Volkswagen Industrieroboter. Robby war eine Eigenanfertigung.

VERGANGENHEIT

Mit Robby fing alles an

Den ersten Industrieroboter bei Volkswagen nannten die Mitarbeiter Robby. In Betrieb ging er vor knapp 43 Jahren, im Herbst 1973. Robby war eine Eigenentwicklung, damals waren auf dem Maschinenbau-Markt keine geeigneten Modelle zu finden. Deshalb hatte sich das Unternehmen entschieden, Roboter selbst zu entwickeln – mit Erfolg. Anfang 1974 kamen bei Volkswagen bereits zwei der Handhabungsautomaten zum Einsatz, wie die Robbys intern zunächst auch genannt wurden: in der Passat Fertigung im Werk Wolfsburg und in der Gießerei in Kassel. Schon damals gab es sofort weitere Interessenten aus den Fertigungsabteilungen der Wer­ke Braunschweig und Hannover – zum Beispiel für das Knickarm-Gerät K15 zum Stapeln und Palettieren, das Linear-Gerät L15 zum Teile-Transport, das Röhren-Gerät R30 für alle Bewegungen auf engstem Raum und das Röhren-Gerät R100 für seitliche Bewegungen und den Transport größerer Lasten mit einem Gewicht von bis zu 100 Kilogramm. Fünf Jahre nach Robby I waren schon 85 Volkswagen Industrieroboter der zweiten Generation im eigenen Haus im Einsatz, erläuterte Folker Weißgerber 1978 vor Journalisten. Er war damals Leiter der Elektrobetriebe am Standort Wolfsburg und wurde später Konzern-Produktionsvorstand.   

Während Daniel Strey den Starter verbaut, übernimmt der Roboter die Verschraubung der Pendelstützschrauben.

GEGENWART

Seite an Seite mit Klaus

Seinen Spitznamen hatte er schnell weg: Klaus nennen die Mitarbeiter in der Triebsatzvormontage im Werk Wolfsburg den Roboter, mit dem sie seit Mitte Mai auf engstem Raum zusammenarbeiten. Während die Beschäftigten im Stehen mithilfe eines Akkuschraubers den Anlasser verbauen, nimmt ihnen Roboter Klaus am selben Triebsatz die Verschraubung der beiden Pendelstützschrauben ab. Diese liegen an einer für den Menschen schwer zugänglichen Stelle. „Das lästige Bücken bleibt den Kollegen dank des Roboters nun erspart“, freut sich Meister Ewald Nasarek über die Unterstützung durch das ma­schinelle Helferlein.

Das Revolutionäre an dieser Mensch-Roboter-Kooperation (MRK) ist, dass die Beteiligten nicht mehr durch einen Schutzzaun voneinander getrennt sind, sondern Seite an Seite arbeiten. Möglich macht dies die Fein­fühligkeit des Roboters: Dessen Sensoren nehmen jede Krafteinwirkung von außen wahr. Kommt der Mitarbeiter aus Ver­sehen mit ihm in Berührung, stoppt er seine Be­wegung – Unfälle sind somit aus­­ge­schlossen.

Die Verschraubung der Pendelstütze in der Triebsatzvormontage ist die erste MRK-Anwen­dung in einem fahrzeugbauenden Werk der Marke Volkswagen, die in Serie gegangen ist. Weitere könnten schon bald folgen. „Gerade im Tätigkeitsbereich der Verschraubungen sehen wir großes Potenzial, die Mitarbeiter körperlich zu entlasten“, sagt Martin Goede, der Leiter der Technologieplanung und -entwicklung. Sie hat das Projekt „Verschraubung Pen­delstütze“ gemeinsam mit der Abteilung Automatisierungs- und Prüftechnik, Werk Wolfsburg, auf den Weg gebracht.

Beim IT-Symposium zeigten IT- und Produktionsexperten einen Roboter mit hoch entwickelter Sensorik. In wenigen Jahren könnte er in die Fabriken kommen.

ZUKUNFT

Mit Robby 4.0 geht’s weiter

Kleine, autonome Fahrzeuge flitzen selbstorganisiert durch die Halle, bringen Teile von A nach B; mobile Produktionsroboter entscheiden selber über den
nächsten Fertigungsschritt, vernetzt durch die Cloud.
So könnte es laufen in der Fabrik der Zukunft. Schon heute wird darüber nachgedacht, wie man den Weg am besten geht. Unter anderem mit dem Forschungsprojekt SMARTFACE, an dem Volkswagen beteiligt ist. Hier suchen kluge Köpfe Antworten auf die Frage, wie Autos flexibler und schneller produziert werden können – weg von der starren Fließmontage hin zu dezentralen, flexiblen Prozessen.

Die Robotertechnik steht dabei vor einem Quantensprung. Je intelligenter, vernetzter und kooperativer ein Roboter arbeiten soll, desto mehr Software braucht er. Sie entscheidet maßgeblich darüber, wie der Roboter gehorcht. „Das bedeutet aber auch: Irgendwann wird Software so komplex, dass ein Programmierer gar nicht mehr alle möglichen Szenarien des Roboter-Verhaltens überschauen und programmieren kann. Es braucht dann eine intuitiven Programmierung und selbstlernende Roboter“, sagt Johannes Teiwes, Spezialist für Robotik und Künstliche Intelligenz. Ein Beispiel zum Verdeut­lichen: Eine Kamera am Roboter erkennt  die typische Arbeitskleidung eines Werkers. Dank seiner Sensorik und intelligenten Programmierung weiß der Roboter: Arbeitskleidung gehört zu Mensch, Mensch darf nicht zu nahekommen, dann Stopp! Je mehr Bilder man dem Roboter von Menschen gibt, desto schneller lernt er, dass Menschen nicht nur Arbeitskleidung tragen, sondern auch Pullover, T-Shirts oder Hemden. Die Maschine sammelt also Erfahrungen, lernt, und passt daraus ihr Verhalten an – so sieht die Zukunft der Robotik aus.