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Das Mitarbeitermagazin
der Marke Volkswagen

Innovationen

Zollstock war gestern

Die digitale Technik bietet ganz neue und effiziente Möglichkeiten des Prüfens. M.A.R.S. prüft Vorrichtungen im Karosseriebau.

1 Das Anlernen

Die 3D-Konstruktionsdaten der Vorrichtung (in gelber Farbe) werden mit dem Videobild der Kamera überlagert. Durch Zoomen sorgt Werthmann dafür, dass alles exakt übereinander passt.

2 Die Fehlersuche

Mit dem Zeigefinger zieht Werthmann auf dem Tablet eine rote Linie von links nach rechts. Er vergleicht mithilfe von M.A.R.S. millimetergenau die aufgebaute Vorrichtung mit ihren 3D-Konstruktionsdaten.

3 Das Berichten

Fehler gefunden: Der rote Kreis zeigt, dass bei der Vorrichtung etwas nicht passt. Ein Spanner (hinten in Grau) muss versetzt werden. Dieser Fehler wird auf dem Tablet dokumentiert und das Bild schnell weitergeleitet, um das Problem zu beheben.

Prüfen? Alltag im Karosseriebau. Dort bauen die Mitarbeiter die Vorrichtungen auf, um Blechteile punktgenau zu schweißen. Ein digitales System bringt seit gut einem Jahr die neuen Chancen digitalen Prüfens an die Fertigungslinie. Es nennt sich „Markerloses Augmented Reality System“, kurz „M.A.R.S.“ – „Augmented Reality“ ist die Überlagerung von realen und virtuellen Daten in demselben Bild. Dabei nutzt das System das virtuelle 3D-Modell der Vorrichtung aus der Konstruktion. Diese Daten kombiniert M.A.R.S. mit dem Bild, das eine Kamera von der Vorrichtung liefert, wenn sie gefertigt wird. Der Soll- und Ist-Zustand einer Vorrichtung werden so millimetergenau verglichen.

Maik Werthmann, Industriemechaniker
im Vorrichtungsbau in Wolfsburg, zeigt, wie er M.A.R.S. einsetzt. Sein Prüfwerkzeug ist ein Tablet mit Kamera, auf dem das System aufgespielt ist. Der 28-Jährige betont: „Es genügen zwei Stunden, um M.A.R.S. zu lernen.“

Das handliche Tablet kann in Zukunft teure Messapparate und aufwendige Prüfverfahren ersetzen. Carsten Stöver, Projektleiter im Vorseriencenter, betont: „M.A.R.S. wird an der Linie Zug um Zug den Zollstock ablösen. Es spart Aufwand, Kosten und Zeit und kann im Karosseriebau wie auch in anderen Bereichen beinahe alles prüfen.“ Und ist sehr flexibel. „Man könnte sogar einen Hamburger prüfen, ob Tomate und Gurke richtig sitzen, wenn man den 3D-Datensatz hätte“, fügt er schmunzelnd hinzu. Im Werk Wolfsburg hat die Zukunft mit dem neuen Zollstock bereits begonnen. Auch an den Standorten Osnabrück und Braunschweig ist M.A.R.S. im Einsatz. Fortsetzung folgt, Anfragen aus China und der Slowakei liegen bereits vor.